Processo de moldagem por injeção de molde de plástico

1) Seleção de ação do processo de injeção:
Geralmente, as máquinas de moldagem por injeção podem ser operadas manualmente, bem como operações semiautomáticas e totalmente automáticas.
A operação manual é obtida pelo operador acionando o botão de operação durante um ciclo de produção. Geralmente, ele é selecionado apenas durante testes de máquina e ajuste de molde.
Durante a operação semiautomática, a máquina pode completar automaticamente um ciclo de trabalho, mas após a conclusão de cada ciclo de produção, o operador deve abrir a porta de segurança, remover a peça de trabalho e, em seguida, fechar a porta de segurança antes que a máquina possa continuar a produção para o próximo ciclo.
Durante a operação totalmente automática, a máquina de moldagem por injeção pode entrar automaticamente no próximo ciclo de trabalho após completar um ciclo de trabalho. Durante a operação normal contínua, não há necessidade de parar a máquina para controle e ajuste.
Durante a produção normal, geralmente é selecionada a operação semiautomática ou totalmente automática. No início da operação, o modo de operação (manual, semiautomático ou totalmente automático) deve ser selecionado de acordo com as necessidades de produção, e os interruptores manuais, semiautomáticos ou totalmente automáticos devem ser alternados de acordo.
2) Seleção de ação de pré-moldagem
As máquinas de moldagem por injeção geralmente têm três opções com base no fato de o assento de injeção antes e depois da alimentação da pré-moldagem estar retraído, ou seja, se o bico está afastado do molde. (1) Alimentação fixa: O bico está sempre preso ao molde antes e depois da pré-moldagem e a sede de injeção não se move. (2) Pré-alimentação: O bico é colocado contra o molde para alimentação de pré-moldagem. Após a pré-moldagem, o assento de injeção é retraído e o bico sai do molde. O objetivo da escolha deste método é usar o orifício de injeção do molde para apoiar o bico durante a pré-moldagem, para evitar que o material fundido flua para fora do bico quando a contrapressão for alta. Após a pré-moldagem, pode-se evitar a transferência de calor causada pelo contato prolongado entre o bico e o molde, o que afeta a relativa estabilidade de suas respectivas temperaturas. (3) Pós-alimentação: Após a conclusão da injeção, a sede da injeção recua, o bico sai do molde e é pré-moldado. Após a pré-moldagem, o assento de injeção avança. Esta ação é adequada para processar plástico com temperaturas de moldagem extremamente estreitas. Devido ao curto tempo de contato entre o bico e o molde, evita a perda de calor e também evita a solidificação do material fundido no orifício do bico.
Ao final da injeção e ao término do temporizador de resfriamento, inicia-se a ação de pré-moldagem. A rotação do parafuso derrete o plástico e o empurra para a frente da cabeça do parafuso. Devido à função de válvula unidirecional do anel limitador na extremidade frontal do parafuso, o plástico derretido se acumula na extremidade frontal do cilindro, forçando o parafuso para trás. Quando o parafuso recua para uma posição predeterminada (determinada por um interruptor de deslocamento ou régua eletrônica para controlar a distância de recuo do parafuso e obter alimentação quantitativa), a pré-moldagem para e o parafuso para de girar. A seguir vem a ação de ejeção (também conhecida como extração de borracha), que envolve o parafuso fazendo um leve recuo axial. Essa ação pode aliviar a pressão do material fundido recolhido no bico e superar o fenômeno de “salivação” causado pelo desequilíbrio da pressão interna e externa no cano. Se não houver necessidade de ejeção, o interruptor de parada de ejeção deve ser ajustado para a posição apropriada (usando uma régua eletrônica para definir a última posição de armazenamento igual à posição de ejeção), de modo que ao mesmo tempo que a parada pré-moldada é pressionado, o interruptor de parada de ejeção também é pressionado. Quando o parafuso executa uma ação de ejeção e volta para o interruptor de parada, a ejeção para. Então o assento começa a recuar. Quando a sede de injeção recua para o interruptor de parada, a sede de injeção para de recuar. Se for utilizado um método de alimentação fixo, deve-se prestar atenção ao ajuste da posição do interruptor de deslocamento.
Geralmente, métodos de alimentação fixa são usados ​​na produção para economizar o tempo das operações de avanço e retrocesso do assento de injeção e acelerar o ciclo de produção.
3) Seleção da pressão de injeção
A pressão de injeção da máquina injetora é ajustada por uma válvula reguladora de pressão proporcional. Quando a pressão é ajustada, a pressão de injeção nos estágios dianteiro e traseiro é controlada alternando entre os circuitos de óleo de alta e baixa pressão.
Existem três opções de pressão disponíveis para máquinas de moldagem por injeção de tamanho médio comum e superiores, nomeadamente alta pressão, baixa pressão e alta pressão seguida de baixa pressão.
4) Seleção da velocidade de injeção
A velocidade de injeção da máquina de moldagem por injeção é ajustada por uma válvula de fluxo proporcional e, às vezes, há uma bomba de óleo de grande fluxo e uma bomba de pequeno fluxo funcionando simultaneamente no sistema hidráulico para fornecer óleo. Quando o circuito de óleo é conectado a uma grande vazão, a máquina de moldagem por injeção atinge rápida abertura e fechamento do molde, injeção rápida, rápido armazenamento de material, etc. Quando o circuito de óleo hidráulico fornece apenas uma pequena vazão, várias ações da moldagem por injeção máquina prossiga lentamente.
5) Seleção do Formulário de Ejeção
Existem dois tipos de formas de ejeção para máquinas injetoras: ejeção mecânica e ejeção hidráulica. Alguns também são equipados com sistemas de ejeção pneumática, com tempos de ejeção únicos e múltiplos. A ação de ejeção pode ser manual ou automática.
6) Controle de temperatura
Usando termopares de medição de temperatura como elementos de medição de temperatura, acoplados a um medidor de milivolts de medição de temperatura como dispositivo de controle de temperatura, ele comanda a ativação/desativação da corrente do cilindro de material e da bobina de aquecimento elétrico do molde e fixa seletivamente a temperatura de cada seção do cilindro de material e da temperatura do molde.
7) Controle de fechamento do molde
A fixação é o processo de usar uma enorme força mecânica para apertar o molde e resistir à injeção de alta pressão e ao enchimento do plástico fundido durante o processo de moldagem por injeção, o que faz com que o molde experimente uma enorme força de abertura.
As estruturas de fixação das máquinas de moldagem por injeção incluem tipos de ligação totalmente hidráulica e mecânica. Independentemente da forma estrutural, a força de fixação é finalmente implementada pela biela totalmente estendida. O processo de endireitamento da biela é o processo de espalhar a placa móvel e a placa traseira, e também o processo de esticar as quatro bielas sob força.
A magnitude da força de fixação pode ser determinada pelo maior valor levantado pelo manômetro de óleo no momento do aperto do molde. Se a força de fixação for grande, o valor mais alto do manômetro de óleo será alto e, caso contrário, será baixo. Máquinas injetoras menores não vêm com manômetro de óleo de fixação, portanto é necessário determinar se o molde está realmente estanque com base na retilineidade da biela. Se uma determinada máquina de moldagem por injeção endireita facilmente a biela durante o fechamento do molde, ou "quase" não consegue endireitá-la, ou se uma das várias bielas não estiver totalmente endireitada, a expansão do molde ocorrerá durante a moldagem por injeção, e a peça terá flash ou outros problemas.
8) Controle de abertura do molde
Após o plástico fundido ser injetado na cavidade do molde e o resfriamento ser concluído, a ação de abertura do molde é seguida para remover o produto. O processo de abertura do molde também é dividido em três etapas. A primeira etapa é abrir lentamente o molde para evitar que a peça rasgue na cavidade do molde. O segundo estágio é a abertura rápida do molde para reduzir o tempo de abertura do molde. Abertura lenta do molde no terceiro estágio para reduzir o impacto e a vibração causados ​​pela inércia do molde